El mantenimiento productivo total (TPM) puede ayudar a crear los sistemas necesarios para mejorar la eficiencia general en todas sus operaciones.
En el contexto del transporte y la movilidad, el TPM garantiza la calidad basada en normas reconocidas, proporciona a su organización un método para establecer puntos de referencia y, en última instancia, contribuye a un sistema de transporte más eficiente y confiable, lo que beneficia a la sociedad en su conjunto.
La historia del TPM
El TPM fue desarrollado entre 1950 y 1970 como una disciplina de gestión por Seiichi Nakajima de la Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM).
El proceso de TPM de desarrolló con el objetivo de reducir los costos operativos mediante el mantenimiento y la mejora de los equipos y la maquinaria necesarios para la fabricación. El sector automotriz adoptó primero el TPM, y Nippon Denso (ahora Denso) comenzó a aplicarlo en la década de 1970 mientras trabajaba como proveedor de repuestos para Toyota.
Los pilares del TPM
El TPM se basa en ocho pilares clave destinados a ayudar a organizaciones como la suya a aplicar eficazmente la metodología.
- Mantenimiento autónomo: asegurarse de que cualquier persona que trabaje en operaciones esté completamente capacitada en mantenimiento de rutina.
- Mejora enfocada: mejorar continuamente funciones y procesos.
- Mantenimiento planificado: realizar mantenimiento de forma proactiva en el momento óptimo.
- Mantenimiento de la calidad: prevención de errores con los métodos de mantenimiento correctos.
- Gestión temprana de equipos: diseño de equipos que sean de fácil mantenimiento.
- Formación y educación: enseñar las habilidades que los operadores necesitan para desempeñarse de la mejor manera.
- Seguridad, salud y medio ambiente: crear un entorno laboral seguro.
- TPM en la administración: mirar más allá de la fábrica para aplicar la metodología TPM allí donde sea necesario.
Uno de los pilares, la mejora enfocada, tiene una influencia particular sobre todo el enfoque TPM.
El TPM se basa en la filosofía Kaizen
En el núcleo del TPM se encuentra el principio de “Kaizen”, un término japonés que encarna la idea de mejora continua para mejorar.
Kaizen sirve como luz guía del TPM, lo que permite a las organizaciones aplicar esta metodología a sus operaciones de manera efectiva. Arraigado en la filosofía de Kaizen, se trata de la creación de una cultura en el lugar de trabajo que motive a cada individuo a contribuir activamente a la mejora a través de prácticas estandarizadas, un sentimiento compartido por nuestra propia filosofía.
Kaizen y la fabricación eficiente
Uno de los objetivos de Kaizen es “eficientizar". En términos de fabricación, las formas de trabajo eficientes pueden reducir el desperdicio, estandarizar los procesos y aumentar la eficiencia.
En el sector más amplio del transporte y la movilidad, las formas de trabajo eficientes pueden ayudar a mejorar la calidad de la producción y los servicios mediante la creación de una metodología estándar.
Adoptar una mentalidad “cero”
Uno de los objetivos de adoptar el TPM, especialmente en un entorno de fabricación de vehículos, es apuntar a cero. Cuando se adopta correctamente, los usuarios del TPM pueden crear sistemas que logren cero accidentes, cero defectos y cero fallas.
En última instancia, el objetivo es lograr cero pérdidas en general, incluidas cero pérdidas por cualquier actividad que se superponga y tenga el potencial de crear una duplicación.
El sistema de TPM requiere un conjunto de puntos de referencia para que las organizaciones decidan si son productivas y eficientes según sus propias mediciones y estándares.
Estos indicadores clave de rendimiento (KPI) son importantes para ayudar a las organizaciones a comprender sus propias eficiencias.
Apóyese en nuestras directrices para TPM
Para ayudar a los fabricantes y las organizaciones a implementar el TPM de manera efectiva, trabajamos en estrecha colaboración con Corporación JIMP, los cocreadores de TPM, y formamos un grupo directivo para ayudar a solucionar las cosas.
Esta colaboración creó el Mantenimiento Productivo Total (PAS 1918:2022) – Guía de implementación de indicadores clave de desempeño. Esta guía se encuentra disponible para el público y proporciona un enfoque eficaz que las organizaciones pueden utilizar cuando adoptan una mentalidad TPM.
Entre otras cosas, la norma PAS 1918:2022:
- Ofrece orientación sobre el concepto de TPM.
- Le guía sobre los KPI relevantes.
- Se propone crear un sistema que maximice la eficiencia.
- Le ayuda a alcanzar objetivos de cero accidentes, cero defectos y cero fallos durante todo el ciclo de vida del sistema de producción.
- Su objetivo es abordar los malentendidos en torno al TPM.
Un enfoque más estandarizado también puede ayudar a mejorar la productividad. Mediante la adopción del TPM, las organizaciones de fabricación de vehículos pueden aspirar a producir sistemas más eficientes y centrados en la calidad que puedan medirse con KPI efectivos.
Otra directriz eficaz para las organizaciones es la Gestión de Calidad Automotriz (IATF 16949). Es una norma internacional que ayuda a respaldar los esfuerzos de TPM, ya que guía a los fabricantes a través de un enfoque sistemático hacia el TPM.
El requisito de la IATF para TPM puede generar no conformidades menores (más comúnmente planes de contingencia y control), pero los fabricantes de automóviles pueden usar la guía de PAS 1918 para cumplir con confianza los requisitos de la IATF.
Hay 10 puntos en IATF 16949 que hacen referencia al TPM, e incluye revisiones periódicas de los planes de mantenimiento, uso de métodos de mantenimiento preventivo y más.
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